L’un des problèmes les plus critiques auxquels les gestionnaires d’entrepôts sont aux prises avec l’optimisation du stockage des entrepôts. Lorsqu’il n’est pas fait correctement, il peut avoir des conséquences coûteuses telles que les allées bloquées, les stocks perdus et la faible productivité. Et bien que le déménagement dans une plus grande installation pourrait être une solution rapide, ce n’est pas un choix pratique pour la plupart.
Dans cet article, Jracking vous enseignera les meilleures pratiques pour vous aider à optimiser le processus de stockage. Grâce à ces conseils utiles, vous serez en mesure d’utiliser la capacité maximale de l’installation et de rationaliser votre fonctionnement d’entrepôt.
Objectif de processus de stockage
Le processus de stockage de l’entrepôt est le transport des marchandises dans leur espace de stockage le plus approprié. Toutefois, c’est plus facile à dire qu’à faire. Un processus de stockage efficace dans les entrepôts est essentiel car il garantit que vous utilisez pleinement tout l’espace disponible dans votre entrepôt. L’efficacité du stockage en entrepôt permet également d’organiser les stocks sans compromettre la productivité.
Comment optimiser le processus de stockage :
Afin d’optimiser votre processus de stockage d’entrepôt, il est important d’analyser la quantité d’espace de stockage utilisée dans votre entrepôt. Pour vous aider avec cela, voici quatre étapes simples pour calculer votre utilisation de l’entrepôt.
Étape 1 – Obtenez la zone totale de stockage de l’entrepôt
Mesurez la superficie totale de votre entrepôt et soustrayez les espaces qui ne sont pas utilisés à des fins d’entreposage (p. ex. toilettes, bureaux, salles à manger). Ensuite, multipliez les pieds carrés restants par la hauteur claire de l’entrepôt – la distance entre le plancher fini de l’entrepôt et tout objet aérien tel que les lumières, les solives ou les fermes.
Étape 2 – Calculer la capacité de stockage maximale en fonction de la configuration actuelle
Pour obtenir votre capacité de stockage maximale, multipliez la longueur et la largeur des dimensions externes de votre rack, ce qu’on appelle également l’empreinte de la zone de stockage. Si vous utilisez des étagères, calculez le volume interne de vos étagères. Ensuite, multipliez ce chiffre par la hauteur de la charge la plus élevée dans cette zone - l’article assis sur le faisceau supérieur du support de palette.
Notez que la hauteur de la charge la plus élevée peut éventuellement être différente à travers les racks. Dans ce cas, il suffit de les calculer séparément, puis d’ajouter tous les résultats ensemble.
Étape 3 – Déterminer la zone de stockage potentielle dans l’entrepôt
Divisez votre capacité de stockage maximale (étape 2) par la zone totale de stockage de l’entrepôt (étape 1) et multipliez-la par 100. Le résultat idéal est d’environ 22%-27%, car cette gamme indique qu’il y a suffisamment de place pour que les travailleurs de l’entrepôt se déplacent efficacement sans espace perdu.
Si votre résultat est inférieur à 22%, il peut être une indication que vous avez beaucoup d’espace perdu. D’autre part, un résultat supérieur à 27% signifie que le personnel de l’entrepôt n’a pas assez d’espace pour travailler, ce qui peut conduire à une baisse de la productivité du travail.
