Optimisation de l'emplacement de stockage en entrepôt : comment la classification ABC améliore l'efficacité des rayonnages à palettes
Introduction
Dans un entrepôt, la capacité de stockage n’est qu’une partie de l’équation. Un bien-conçusystème de rayonnage à palettesdevrait également rendre la préparation, le réapprovisionnement et la gestion des stocks plus efficaces. Lorsque les produits-à rotation rapide sont stockés dans des endroits peu pratiques tandis que les marchandises-à rotation lente occupent des positions de prélèvement privilégiées, les exploitants d'entrepôt peuvent être confrontés à des déplacements inutiles de chariots élévateurs, à des manipulations répétées et à une productivité globale inférieure.
Pour cette raison,optimisation de l'emplacement de stockage en entrepôtest un élément important d’une solution pratique de stockage en entrepôt. Une approche efficace consiste à combiner la classification ABC avec les principes de base de « lourd en dessous, léger au-dessus » et de gestion des stocks FIFO.
1. Classification ABC pour l'attribution de l'emplacement des rayonnages à palettes
Différents produits ont des taux de rotation différents, ils ne doivent donc pas nécessairement être stockés dans le même type de position de rack.
Produits de classe A – chiffre d'affaires élevé :
Les produits à déplacement rapide doivent être placés sur les niveaux inférieurs du rayonnage à palettes et aussi près que possible des entrées et sorties des allées. Cela réduit le déplacement et la hauteur de levage du chariot élévateur, ce qui rend la préparation et le réapprovisionnement quotidiens plus rapides et plus pratiques.
Produits de classe B-– chiffre d'affaires régulier :
Les produits dont le chiffre d'affaires est normal peuvent être stockés dans des emplacements de rayonnages standards-de niveau intermédiaire. Ces positions offrent un bon équilibre entre accessibilité et capacité de stockage.
Produits de classe C-– faible chiffre d'affaires :
Les produits-à rotation lente ou temporairement inactifs peuvent être attribués à des niveaux de rack supérieurs. Cela permet à l'entrepôt de réserver des emplacements facilement accessibles pour les produits nécessitant une manipulation fréquente.
À notre avis, la classification ABC ne doit pas être considérée comme une règle fixe. La rotation des produits doit être revue périodiquement car la demande de stocks peut changer. Un agencement de stockage en entrepôt qui fonctionne bien aujourd'hui devra peut-être être ajusté à mesure que les catégories de produits et les modèles de commande changent.
2. Lourd en bas, léger en haut : un principe de stockage de base
Un autre principe fondamental de la gestion des rayonnages à palettes est"lourd en bas, léger en haut."
Les marchandises lourdes et les palettes complètes doivent normalement être stockées aux niveaux inférieurs des rayonnages, tandis que les marchandises plus légères et les charges plus petites peuvent être rangées aux niveaux supérieurs. Cela permet de contrôler le centre de gravité global du rayonnage et de garantir des opérations d'entrepôt plus sûres.
Cependant, la répartition de la charge doit toujours être basée sur la capacité réelle de conception dusystème de rayonnage. La capacité des poutres, la capacité verticale, le type de palette, les dimensions de la charge, la hauteur des rayonnages et l'environnement d'exploitation de l'entrepôt doivent tous être pris en compte lors de la phase de conception.
Pour les projets utilisant des normes telles queAS4084 ou RMI, la configuration du rack doit être conçue en fonction des exigences techniques applicables plutôt que de s'appuyer uniquement sur les principes généraux de stockage.
3. FIFO et rotation des stocks
L’optimisation du stockage ne concerne pas seulement l’emplacement physique. La rotation des stocks est tout aussi importante.
LeFIFO (premier entré, premier sorti)Ce principe doit être appliqué partout où les caractéristiques du produit l’exigent. Pour les produits comportant des lots de production différents, les nouveaux et les anciens lots doivent être clairement séparés dans la zone de stockage désignée. Cela réduit le risque que des stocks plus anciens soient négligés et restent stockés trop longtemps.
Pour les entrepôts traitant un grand nombre de références, un étiquetage clair des racks, un codage d'emplacement et un système de gestion d'entrepôt peuvent encore améliorer la visibilité des stocks.
4. Gestion du prélèvement de pièces à partir de rayonnages à palettes de haut niveau-
Un risque opérationnel courant survient lorsque les travailleurs tentent de prélever des cartons ou des articles individuels directement sur des palettes stockées à des niveaux élevés.
Pour des raisons de sécurité, les-palettes complètes stockées à des niveaux élevés ne doivent pas être utilisées comme emplacements de prélèvement direct de pièces-. Lorsque des quantités partielles sont requises, la palette doit d'abord être abaissée jusqu'à une zone de prélèvement désignée-au niveau du sol, où les marchandises peuvent être séparées et manipulées en toute sécurité.
Cette règle opérationnelle simple peut réduire considérablement le risque de chute de matériaux en vrac depuis des niveaux de racks élevés.
Notre point de vue
Un bonsolution de stockage en entrepôtil ne s’agit pas simplement d’installer davantage de positions de rayonnage à palettes. La véritable valeur réside dans l’adéquation des emplacements de stockage aux caractéristiques des produits et aux flux de travail de l’entrepôt.
La classification ABC détermine où les produits doivent être stockés. La répartition du chargement détermine la manière dont les marchandises doivent être disposées en toute sécurité. FIFO détermine la manière dont les stocks doivent circuler. Ensemble, ces principes peuvent aider les entrepôts à améliorer l’utilisation de l’espace tout en réduisant les manipulations inutiles et les risques opérationnels.
Pour différentes configurations d'entrepôt, exigences de charge et caractéristiques de produit, unsolution de rack personnaliséeest généralement plus efficace que d’appliquer une configuration standard à chaque projet.
