Comment choisir le bon rayonnage à palettes pour votre entrepôt
Choisir un rayonnage à palettes ne consiste pas simplement à sélectionner le cadre en acier le plus solide ou le prix le plus bas. Dans un entrepôt professionnel, le droitsystème de rayonnage à palettesdoit travailler en collaboration avec les caractéristiques des stocks, les opérations des chariots élévateurs, l'espace au sol disponible et le flux quotidien des matériaux.
Un rack qui semble approprié sur une fiche produit peut fonctionner mal une fois installé si les dimensions de la palette, le poids de la charge, le profil SKU ou les exigences en matière d'allée n'ont pas été correctement pris en compte. Les facteurs suivants peuvent aider les gestionnaires d'entrepôt à adopter une approche plus pratique et plus éclairée.rayonnage d'entrepôtdécision.
1. Commencez par la palette, pas le rack
L’une des erreurs les plus courantes lors de la sélection d’un rack est de choisir d’abord le rack et de vérifier ensuite la palette.
Commencez par la charge réelle. Mesurez la longueur, la largeur et la hauteur totale chargée de la palette, puis déterminez le poids maximum d'une palette entièrement chargée. Ces mesures affectent la quantité requiseprofondeur du rack, longueur des poutres, espacement des niveaux des poutres et hauteur du cadre vertical.
Il est également important de déterminer si les dimensions des palettes sont cohérentes. Les entrepôts traitant plusieurs tailles de palettes peuvent nécessiter différentes configurations de racks ou des dégagements de sécurité supplémentaires.
2. Faites correspondre le type de rack à votre profil SKU
Le nombre de SKU et la quantité stockée par SKU sont essentiels lors de la sélection d'unsupport à palettes industriel.
Rayonnage à palettes sélectifconvient généralement aux entrepôts comportant de nombreux SKU, car chaque position de palette est accessible individuellement. Cela le rend particulièrement utile pour les centres de distribution, le stockage de-pièces de rechange et les opérations avec prélèvements fréquents.
Si un entrepôt stocke de grandes quantités de SKU relativement peu nombreux, un système à haute densité-peut être plus approprié.Conduire-en rackpermet aux chariots élévateurs d'entrer dans les voies de stockage, réduisant ainsi le nombre d'allées et augmentant la densité de stockage.Repousser-le support arrièrefournit une autre option de haute-densité tout en permettant à chaque voie d'être gérée de manière plus indépendante.
Pour les produits exigeant desFIFO (premier-premier entré, premier-sorti)rotation,support de flux de palettespeut être envisagée. Les rouleaux gravitaires déplacent les palettes du côté chargement vers le côté prélèvement, ce qui les rend adaptées aux stocks datés, périssables ou contrôlés par lots-.
La question clé n’est pas « Quel rack est le meilleur ? » mais plutôt "Quel rack correspond à la façon dont notre inventaire se déplace réellement ?"
3. Calculez ensemble la densité de stockage et l’accessibilité
L’espace d’entrepôt a un coût direct, il est donc important de maximiser la position des palettes. Cependant, densité maximale ne signifie pas toujours efficacité maximale.
Un système de rayonnage à palettes sélectif offre une excellente accessibilité aux palettes mais nécessite plus d’espace dans les allées. Les systèmes à haute-densité réduisent les besoins en allées ou stockent les palettes à plusieurs-profondeurs, mais ils sacrifient un certain niveau de sélectivité.
Cela crée un compromis de conception important- :
Une densité plus élevée=potentiellement moins d'accessibilité.
Par exemple, un entrepôt contenant des centaines de références peut perdre en productivité s’il choisit un système extrêmement dense qui rend difficile la récupération des palettes individuelles. À l'inverse, un entrepôt ne stockant que quelques-SKU à volume élevé peut gaspiller un espace au sol précieux en utilisant un seul-rack sélectif profond dans toute l'installation.
Un professionneldisposition des racksdevrait donc évaluer la position des palettes, la largeur des allées, la distance de déplacement du chariot élévateur et le débit attendu comme un seul système plutôt que de traiter la densité de stockage comme le seul objectif.
4. Vérifiez soigneusement la capacité de charge du rack
La capacité de charge du rack est une autre considération essentielle. La capacité requise doit être basée sur la charge de palettes réelle la plus lourde, le nombre de palettes par niveau de poutre et la configuration de rack proposée.
Un typiquesystème de rayonnage à palettesse compose de cadres verticaux, de poutres horizontales, de supports de grillages ou de palettes et de divers accessoires de sécurité. La modification des niveaux de faisceaux ou de la configuration des baies peut affecter la capacité technique du système.
Ne sélectionnez pas un rack simplement parce qu'il est annoncé comme étant « robuste ». Demandez aufabricant de rayonnages ou fournisseur de rayonnages d'entrepôtpour fournir la charge nominale appropriée pour la configuration proposée.
5. Tenez compte de vos exigences en matière de chariot élévateur et d’allée
Le rack et le chariot élévateur doivent être conçus comme un seul système d’exploitation.
Différents chariots élévateurs nécessitent des largeurs d'allée différentes et ont des hauteurs de levage, des caractéristiques de virage et des capacités de manutention de charge différentes. Les chariots à mât rétractable, les chariots élévateurs à contrepoids et les équipements pour allées étroites-peuvent donc conduire à des résultats très différents.aménagements de rayonnages d'entrepôt.
Avant de finaliser les dimensions du rack, vérifiez le rayon de braquage du chariot élévateur, la hauteur de levage maximale, les exigences d'entrée des palettes et le dégagement de fonctionnement requis.
Une mauvaise coordination entre la conception des rayonnages et les équipements de manutention peut réduire la capacité utilisable de l’ensemble de l’entrepôt.
6. Conception axée sur la sécurité et l'expansion future
Un fiablesystème de stockage en entrepôtdevrait fournir plus que les positions de palettes requises aujourd'hui. Il doit également s'adapter aux changements futurs dans les opérations d'inventaire et d'entrepôt.
La protection des rayonnages, les protections verticales, les verrous de sécurité des poutres, les supports de palettes et un ancrage approprié peuvent tous être importants en fonction de l'application et des exigences locales. Une inspection régulière des rayonnages est également essentielle après l'installation, en particulier dans les installations où le trafic de chariots élévateurs est fréquent.
Une expansion future devrait être envisagée lors de la phase initialeconception de rayonnage à palettes. Une configuration de rack modulaire peut faciliter l'ajout de baies ou la modification des niveaux de stockage à mesure que les besoins en stocks évoluent.
Pensées finales
En fin de compte, le bon rayonnage à palettes est celui qui correspond au modèle opérationnel de l'entrepôt-et non simplement celui dont la capacité ou la densité annoncée est la plus élevée.
Avant d'acheter, évaluezdimensions des palettes, capacité de charge, quantité de SKU, rotation des stocks, densité de stockage, exigences en matière de chariots élévateurs, largeur des allées, sécurité des racks et expansion future.
Pour les entrepôts complexes, travailler avec un expert expérimentéfabricant de rayonnages à palettespeut aider à transformer ces exigences en une disposition de rack pratique. Un système bien-conçu doit améliorer non seulement la capacité de stockage, mais également l'accessibilité, l'efficacité du prélèvement, le flux des matériaux et les performances de l'entrepôt-à long terme.
